國內一般采用反浮選的從高工藝方法，這種工藝方法的鎂磷鎂不足是磷的回收率不高，最高不超過80%。礦中對于高鎂膠磷礦的回收脫鎂選礦，國內外都有一些單位對此作了一些研究，從高提出了以弱酸脫除磷礦中的鎂磷鎂鎂，脫鎂液中和后排放。礦中采取弱酸脫鎂的回收工藝方法，在磷礦中鈣的從高含量較高時，通常以稀硫酸為脫鎂弱酸，鎂磷鎂利用磷酸對磷礦進行預浸處理，礦中可以脫掉一部分鎂，回收鎂雖然未進入萃取和過濾階段，從高磷產品的鎂磷鎂生產過程得以進行下去，但鎂會進入產品磷酸。礦中
現有技術的弱酸脫鎂工藝，不能最大限度的、有效的回收鎂，所產生的磷酸產品雜質較多，產品難以達到工藝原料級，即可作為廢料的原料使用。在很多情況下，由于其含水量較高，難以處理，故一般將其排放，給環境造成污染。
脫鎂反應結束后的料漿以真空過濾的方式進行固液分離，使已脫鎂的精磷礦與含有鎂離子的液相脫鎂料漿固液分離。經真空過濾的脫鎂料漿進入沉淀反應槽，加入質量濃度約為11%的石灰乳，將料漿的PH值調節至13，在45℃左右沉淀反應約60min，使反應生成物氫氧化鎂充分析出沉淀。
沉淀反應結束后的沉淀料漿用過濾器進行固液分離，分離出的固相用水洗滌，分離洗滌液返回脫鎂槽循環使用。過濾洗滌后的固相在70℃左右干燥約1h，即制備得到mg，含量可達92%的氫氧化鎂產品。
本方法對于沉淀反應結束后的沉淀料漿經固液分離所得的液相，最后使其返回脫鎂反應工序循環使用，這即可使復合脫鎂劑得到循環利用，回收鎂資源，又可避免排放分離洗滌液對環境造成污染。

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