7月1日，智能制造轉換工業和信息化部網站公示了15個中德智能制造合作2016年試點示范項目。試點示范7月4日，落頻力該網站再度公示了64個入選2016年智能制造試點示范項目名單。工業接連公示的企業諸多項目代表了目前我國工業界在智能制造創新發展方面的最高水平，也將成為我國工業企業轉型升級特別是智能制造轉換謀求動能轉換的突破點與亮點。

智能制造攜手工業4.0潛力巨大

所謂智能制造，試點示范是落頻力基于新一代信息技術，貫穿設計、工業生產、企業管理、智能制造轉換服務等制造活動各個環節，試點示范具有信息深度自感知、落頻力智慧優化自決策、工業精準控制自執行等功能的企業先進制造過程、系統與模式的總稱。人們常說的智能工廠、數字化工廠就是對智能制造的一種最直觀的描述。

德國是率先舉起“工業4.0”大旗的制造強國，在中國制造2025把未來目標鎖定在智能制造之后，大批德國工業或軟件企業開始將其工業4.0發展理念與中國智能制造探索接軌。7月12日開幕的2016西門子工業論壇上，西門子力推一個貫穿于產品生命周期的工業數據模型——“數字化雙胞胎”的理念，并將其在產品、生產工藝流程和設備三個領域的專業技術能力分別集成為若干數據模型。基于“數字化雙胞胎”的數字化企業，是西門子為各類規模企業推出的引領工業領域未來的解決方案，力圖將虛擬與現實世界完美融合在一起，支持幫助中國企業整合價值鏈并向智能制造進軍。來自煤化工行業的中國“前50強”工程公司——賽鼎工程公司通過實施西門子技術的工業4.0導航項目，提高了工程建設和業務運營效率，一座包含設計數據庫、仿真環境和3D虛擬現實環境的數字化虛擬工廠會與現實工廠一起妥妥地交付到客戶手中。蒙牛質量安全管理系統負責人宋曉東表示，西門子的數字化技術幫助蒙牛建立起實驗室信息管理系統，在國內乳制品行業中率先實現全流程檢驗信息化管理，對乳品各環節的質量進行精準把控。

對于過程工業領域，西門子給出的解決方案是一體化工程和一體化運維。在近期公示的首批中德智能制造合作試點示范項目中，寶鋼與西門子聯合探索鋼鐵行業工業4.0試點示范項目在列。除了寶鋼與西門子的智能制造合作，華為與SAP聯合探索智能制造解決方案，百度與寶馬積極推進高度自動駕駛汽車研發及運營試點示范，海爾與德國多家機構推進洗衣機互聯工廠，這些先期正在推進的中德合作項目可以說代表了全球智能制造探索的最前沿成果，顯示出跨國資源整合帶來的強大創新潛力。

2015年7月，中德共同簽署了關于推動中德企業開展智能制造及生產過程網絡化合作的諒解備忘錄。今年啟動的試點示范項目需在互惠共贏的基礎上，圍繞貫徹落實《中國制造2025》及“互聯網+”行動的戰略方向和重點任務，并突出對我國產業轉型升級的引領和帶動作用。此外，評選對于項目所具備的技術含量以及創新能力也有著嚴格的要求，并較為注重項目的示范價值、合作深度以及成長前景。比如，海爾洗衣機互聯工廠項目先期與德國弗勞恩霍夫物流研究院合作，并聯合清華大學共同成立了海爾工業智能研究院，通過產學研結合的方式，力爭攻克智能制造關鍵技術，并對外輸出智能制造的核心標準和模式。預計到明年6月將全面建成實體研發總部，屆時將全面面向中小型企業提供智能制造服務。此舉不僅為整個家電行業的智能制造升級提供了可以借鑒的方向，而且從具體實踐層面加速了中國制造2025戰略的有效落地。

本土智能制造創新聚焦新模式

最新公布的64個本土智能制造試點示范入選項目中包括中國商用飛機有限責任公司申報的C919飛機網絡協同制造試點示范，歌爾聲學股份有限公司申報的可穿戴設備智能工廠試點示范，唐山冀東水泥股份有限公司申報的水泥智能工廠試點示范、江西銅業股份有限公司申報的銅冶煉智能工廠試點示范、鄭州宇通客車股份有限公司申報的客車智能制造試點示范等。其中很多項目并未打上工業4.0或工業互聯網之類高大上的“洋”標簽，更加注重在打破信息孤島、打造智能裝備，特別是在向智能服務等新模式延伸創新等方面突出中國企業特有的智慧。

開展智能制造試點示范項目評選是國家在2015年啟動實施智能制造試點示范專項行動的重大舉措，對促進企業轉型升級具有重要意義。入選企業的技術實力和智能化水平均位于產業前沿。2015年，工信部啟動首批46個智能制造試點示范項目,覆蓋了38個行業，分布在21個省（自治區、直轄市），涉及流程制造、離散制造、智能裝備和產品、智能制造新業態新模式、智能化管理、智能服務6個類別。目的是使智能制造體系和公共服務平臺初步成形，到2017年擴大范圍,在全國推廣有效的經驗和模式。記者獲悉，今年全國入圍的項目共有64個，覆蓋了38個行業、21個省區市，涉及離散型智能制造、流程型智能制造、網絡協同制造、大規模個性化定制、遠程運維服務5種新模式。

2015年智能制造試點示范項目中，三一智能工廠起步較早發展較快。2011年，三一在長沙投入建設的18號廠房是亞洲最大的智能化制造車間。整個廠房不再是傳統的工程機械制造廠房，而更像是一個大型計算系統加上機械化的操作工具、大型生產設備的智慧體，每一次生產過程、每一次質量檢測、每一個工人勞動量都記錄在案。18號廠房創造了一小時下線一臺泵車的“三一速度”。而之后建立的臨港產業園，更是創造了5分鐘下線一臺挖機的速度。目前，數字化工廠技術已在三一10多個業務單位得到應用，助推了公司生產模式的變革，三一的數字工廠也因此獲得“智慧工廠”的美譽。

另外值得一提的是，企業“最后一公里”信息的聯通。三一通過自主開發的信息系統——ECC 全球企業控制中心，完成企業與設備終端的聯系，率先在業內開啟物聯網的應用。ECC可以控制設備、就近派工服務，同時采集油耗、安全等信息，客戶關系管理自動化已基本實現。

三一重工高級副總裁、流程信息化總部總監賀東東曾表示：“未來，三一將更多利用大數據技術、云計算、虛擬整合、3D打印、機器人等前沿技術，提升公司智能制造及運營能力。”

而今年入選智能制造試點示范的柳工，早在數年前就對遠程運維服務展開了積極的探索研究，持續在技術、產品、研發及整個產業鏈上潛心布局，深度拓展。近年來，柳工更是緊扣“中國制造2025”戰略主題，加快制造升級，同時開啟了“客戶增值”戰略。柳工客戶增值3.0戰略主推的“柳工智能管家”系統，為用戶實現了兩大功能——設備管理和運營管理。其中設備管理包括油耗管理、設備狀態分析、設備健康與服務、設備定位等。運營管理則包括生產調度、運營監控、安全管理、人員管理、即時通信等。通過設備管理和運營管理，用戶能夠最大程度地優化設備匹配、提高生產效率、提升管理效率、減少運營成本、降低運營風險、優化盈利能力。

專家預計，類似柳工這樣的遠程運維服務等新模式將日趨成熟，有助于推動企業與用戶價值的良性互動，引領我國制造業進入更加健康可持續發展的新階段。