河北冀中新材料有限公司內(nèi)，智能輸送紗車按指定路線運送玻纖紗桶。冀中任可欣攝

本報記者　王潤恒 通訊員 王小芳　張玉欽

3月19日，新材新材河北冀中新材料有限公司的打造生產(chǎn)線上，原材料被粉碎后送進窯爐，料百經(jīng)過1600多攝氏度的億級園區(qū)高溫?zé)疲兂赏t的點石成絲玻璃液。120臺整齊排列的冀中拉絲機飛速運轉(zhuǎn)，玻璃液被從漏板上“拽”出，新材新材變成一根根晶瑩的打造玻璃纖維。

玻璃纖維在化工管道、料百軌道交通、億級園區(qū)風(fēng)力發(fā)電等領(lǐng)域被廣泛應(yīng)用。點石成絲冀中能源搶抓新興產(chǎn)業(yè)發(fā)展機遇，冀中向玻纖產(chǎn)業(yè)進軍，新材新材2019年，冀中新材公司順勢而生。目前，該企業(yè)可年產(chǎn)玻璃纖維20萬噸，填補了華北地區(qū)生產(chǎn)增強復(fù)合材料空白。

質(zhì)量為先，掌握行業(yè)話語權(quán)

冀中新材公司的展廳中，擺放著一塊色澤灰白的石頭——葉臘石，其外觀與普通石塊相似。展廳中還擺放著一卷無捻粗砂，這種麻繩狀的材料，每一根都由5200根玻纖原絲擰成。

葉臘石的主要成分是硅和鋁，是玻璃纖維的主要原料，經(jīng)過一番“點石成絲”，可以變成直徑只有頭發(fā)絲十分之一的玻纖。

“誰能燒好這塊‘石頭’，誰就能掌握行業(yè)話語權(quán)。”企業(yè)副總工程師陳發(fā)東說。玻纖的生產(chǎn)需要經(jīng)過粉碎、燒制、拉絲等多道工序。嚴(yán)把每一道工序的質(zhì)量關(guān)，才能確保產(chǎn)品有卓越的性能。

在冀中新材公司礦石暫放處，3名質(zhì)檢工人在石堆中穿梭，觀察礦石的顏色，不時用小錘子敲碎一塊，仔細檢查礦石內(nèi)部情況。

“3道質(zhì)檢工序全部合格后，原料才會被送到生產(chǎn)線上。”陳發(fā)東說，觀察顏色是原料質(zhì)檢的第一步，礦石樣本還要在粉料加工部進行熒光儀檢測，初步分析原料成分。最后，技術(shù)部再對樣本進行化學(xué)滴定，確定硅、鋁、鉀等元素含量。

憑借過硬的品質(zhì)，冀中新材公司在成立后迅速發(fā)展，僅用5年時間就成為京津冀地區(qū)最大的高效智能玻纖生產(chǎn)基地，產(chǎn)品A級率達到99%。

智能制造，打造高效生產(chǎn)線

冀中新材公司倉庫內(nèi)，20多輛智能輸送紗車沿著預(yù)設(shè)的軌跡，把一卷卷“新鮮出爐”的玻纖按照型號放進烘干爐。車間尾端的倉庫，一排機械手高速運轉(zhuǎn)，精準(zhǔn)抓取貨物，放置在出庫傳送帶上，準(zhǔn)備發(fā)往全國各地。

企業(yè)成品庫庫容3萬噸，有44排64列11層，日均入庫量達546噸。陳發(fā)東算了一筆賬：如果用人工，一條生產(chǎn)線需要搬運工40人，兩條生產(chǎn)線晝夜不停，按照三班輪崗，每天至少需要240名工人才能完成這項工作，而用智能輸送紗車，同樣的工作量，僅需30多名工人就能輕松完成。

冀中新材公司生產(chǎn)調(diào)度指揮中心，巨大的電子屏幕上實時展示著各個環(huán)節(jié)的模型，四名工人坐在電腦前，監(jiān)控著生產(chǎn)線各項數(shù)據(jù)，調(diào)控溫度、進氣量等數(shù)據(jù)。

“傳統(tǒng)的玻璃生產(chǎn)行業(yè)，需要人工添加燃料、控制風(fēng)門。”陳發(fā)東說，他們采用集中控制技術(shù)，電腦上輸入的數(shù)據(jù)可在數(shù)秒內(nèi)得到響應(yīng)，對窯爐的控制更加及時、高效。

智能車搬運、機器人組裝、崗位無人值守……從起點的原料粉碎，到終點的成品出庫，冀中新材公司的一、二號生產(chǎn)線實現(xiàn)了全流程智能化。

目前，企業(yè)生產(chǎn)線運轉(zhuǎn)率穩(wěn)定達到98%以上，各流程人工成本平均節(jié)約50%，成為玻纖行業(yè)的智能化標(biāo)桿。

低耗低排，建設(shè)行業(yè)“綠色”園區(qū)

在冀中新材公司，辦公樓、餐廳、宿舍等建筑采暖的熱量全部使用烘干排潮風(fēng)的余熱，不燒暖氣就很暖和。陳發(fā)東介紹，生產(chǎn)線燒制玻璃液時產(chǎn)生的余熱，先用于原絲烘干，溫度降低后，再給生活區(qū)域供熱。

“傳統(tǒng)的玻璃行業(yè)中，窯爐余熱會被直接排放，燃燒不充分的物質(zhì)，還會造成污染。”陳發(fā)東說，他們采用“純氧+天然氣+電助熔”加熱技術(shù)，使進入窯爐的氧氣純度達93%以上，讓燃料更充分地燃燒，減少了有害物質(zhì)的排放。

目前，冀中新材公司的燃料利用率比常規(guī)純氧燃燒技術(shù)高10%到20%，總體能耗低30%，排放物的氮氧化物濃度為行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的15%，顆粒物濃度為行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的3.2%，實現(xiàn)了二氧化硫零排放。

“第三條年產(chǎn)12萬噸玻璃纖維生產(chǎn)線正在加緊建設(shè)，年底投產(chǎn)后，公司產(chǎn)能將達到32萬噸，進入行業(yè)第一梯隊。”企業(yè)黨總支書記、總經(jīng)理李亞濤說，他們將加快補齊短板，力爭3到5年內(nèi)，建成省首個集研發(fā)、生產(chǎn)、產(chǎn)業(yè)拓展于一體的玻纖新材料百億級園區(qū)。